国外同行有真经，国内阀企如何念

日前，一批阀门企业老总和专家赴国外“取经”归来，均称受益匪浅。《智能制造周刊》特邀我国阀门行业专家、江苏省阀门工业协会常务副秘书长盛根林同志撰写本文，结合其多年的行业从业经验，总结国外阀门企业的优势所在，剖析国内外同行间的差距，以飨读者。

　　从某种程度上说，国外高端阀门产品品质确实比国内产品略胜一筹。国外阀门产品已有百年历史，经过多年来的不断改进和提高，存在的缺陷大多早已解决，很少会出现大的质量问题或潜在问题，质量是比较稳定的。然而，国外阀门的优良品质，更得益于其先进成熟的加工工艺。

　　例如，为满足核级阀门的密封材料抗辐射的要求，在焊接工艺上，德国KSB公司已广泛采用特殊焊粉进行无钴焊接，方法是将焊粉烧结，焊后热处理。阀门产品根据使用工况要求设计，高温高压闸阀多采用平行双闸板结构。法国威兰阀门公司将焊前预热、自动焊接、焊后处理在同一设备或同一条加工生产线上完成，无论焊前、焊中还是焊后处理，温度都可以实现自动控制，保证焊接质量，简化焊接工艺，提高焊接效率，对于相对复杂的焊缝（如直线与曲线连接）则实现了自动焊接。

　　在模锻件新工艺的运用上，德国KSB公司阀门生产材质以耐高温合金钢F91、F22为主，而高压阀门又以锻造件为主，设计较为灵活。在工作现场，可看到许多自由锻加工成的多体拼焊结构阀门，在焊接和无损检测较为可靠的前提下，保证了产品的可靠性和经济性。

　　国外阀门企业不仅拥有核心技术，还特别注重研发，对其工艺不断改进，从而确保了产品的良好性能。他们常常对某一产品实施专门攻关，特别是在尖端问题或前沿领域突破方面不吝投入。例如，在核级阀门产品领域，国外企业通过不惜成本的试验，在许多领域达到了一流水准，也使其产品能够经得起实际应用的考验。

　　此外，国外阀企对产品定位十分准确。他们有一个共同的特点，就是很喜欢专业制造某一两类产品，在把产品做深做精的同时不断创新，改进产品性能，完善产品系列。例如伯纳德公司专业做电装，威兰公司专业做核电阀和低温阀，嘉士凯公司专业做球阀球体、阀座及密封件，这三家企业年销售都在7000万~8000万欧元，充分说明他们把自己的产品做到了极致。

　　总之，先进成熟的工艺，优质的材料设备，加上一流的研发水平，造就了国外产品的优良品质与质量。而所有这些，都凸显出国外阀门企业的“工匠精神”。

　　除了先进成熟的工艺，国外阀门企业在质量控制方面也追求精益求精。

　　国外阀企精品理念突出，追求品质，不谋数量。我们在展会上和企业参观中发现，许多国外阀门企业，无论是展会上展出的产品还是参观企业看到的零件，外观均整洁精致，零件防护非常到位，小零件用塑料防护套，大零件用木板座加皮垫。不管是否了解其产品性能，起码从外观就给人一种信任感。威兰公司的核电闸阀闸板导向槽用线切割加工，阀体导向筋单独加工然后焊接到阀体上，导向的精度可想而知。

　　国外阀门一流的质量也与他们精益求精的质量控制有着密切的关系。威兰公司产品零件的标识和可追溯性给中国企业家们留下了深刻的印象：所有零件都有加工工序表，零件上有惟一的条形码标识，零件加工到哪道工序在电脑中都可准确显示，零件的状态一目了然。生产现场管理也是秩序井然：参观的三家工厂现场区域划分非常清晰，车间内部物流道路、人行道路标识明显，加工区域工位器具齐全、实用、便捷，标识明显。

　　笔者了解到，国外阀门产品质量一般都能达到API、JIS、BS等标准的要求，并且铸造毛坯的内在质量和精度都很高。他们的毛坯不用整修即可上专机加工，外表美观，所铸商标字清晰，密封性能好。填料和垫片的品种规格多，能满足不同工况的要求。自动控制阀门性能参数稳定，充分保证其在使用中不泄漏，调节精度准确。通用阀门的使用寿命均能达到1~2个检修期甚至更长。

　　如法国伯纳德电动装置公司2005年销售3亿欧元，出口占销售的70%，建立了全球性的销售网络，我国的冶金、油气管线阀门大量采用该公司的电装产品。他们在核电领域的供货量全球第二。我国秦山二期、大亚湾、田湾核电站，核装中大量使用他们的产品。这个公司的质量管理十分到位，其零件加工记录单随零件一起流转，两条装配流水线运转有序。他们丝杆加工采用滚压方式，效率高、零件表面光洁度高。加工后的零件清理及时，工位器具应用得当，如每根轴上套一个塑料袋，简单实用，避免了零件之间的碰撞划伤。零件的涂装方式与国内差不多，但由于毛坯本身光滑平整及油漆的质量过硬，喷漆以后的产品，外观效果和质量相当好。

　　国外阀企质量控制手段完整先进，热态、冷态实验设备十分齐全。他们使用先进的座标测量仪、各种探伤设备，保证质量控制的每个环节都到位，每个零件在任何过程中的情况都一目了然，记录详尽，责任明确。在表面质量，包括锻造质量、表面打磨、焊缝质量的控制方面也精益求精，几乎杜绝了磕碰划伤。

　　流程管理达到专业先进国外阀门在生产流程上也力求专业先进。

　　意大利新比隆公司的生产流程是：接到订单后，由设计开发中心提供产品的设计图样，外购明细、机械加工程序等技术文件，通过内部网络传输到各相关部门，生产部门根据技术要求和销售订单组织生产。毛坯零部件进厂后，库管人员会根据生产计划将坯件等送往各加工、装配场地。他们几乎所有产品零部件都是在数控设备上完成的，加工精度和效率非常高。员工在数控加工设备的操作台上可调阅零件加工图和零件加工程序，只需按加工工艺要求将工件装夹到数控设备上，启动加工程序，就可以自动完成车、钻、铣、镗等加工工序。当一台设备的加工程序启动后，再去装夹另外一台，同时在设备操作屏幕上可以监控其他设备的加工情况，直至整个零件加工完成，经检验合格后送装配车间。而员工在每个零件加工完成后，将零件跟踪卡在自己附近的读卡机刷一次，将该零件的状态、加工信息反馈到相关部门，有关部门即可掌握加工进度，统计工人工作量及进行质量追踪。

　　他们还有非常先进和完善的检测设备，能进行高精度的三维尺寸检测，以及动平衡试验、高低温试验。他们的库房管理也实现了立体化计算机管理，库管人员只需将生产指令、数量输入电脑，系统会自动将所需零部件从货架上取出来，然后分类包装，送往装配车间。这样认真按流程程序加工后的产品，质量自然是达标的。

　　在威兰公司，设计部门设计出产品后，在加工现场的工艺人员编制加工工艺，加工人员只是负责零件的装夹和状态的监控，专业化程度极高，而且从产品到工艺再到加工中心都是电脑传输，准确无误，确保零件加工符合设计要求。

　　许多赴国外考察的阀企老总和专家认为，与国外阀门企业相比，我们确实存在很大差距。但这不可怕，有许多东西是可以“拿来”应用于自身的，只要踏踏实实把看到、学到的结合到企业工作中去，就可以不断缩小这种差距，最终实现从跟跑到并跑领跑的跨越。

　　经过几十年的努力，尤其是近几年的快速发展，我国阀门行业已经取得了很大进步和成就。数据显示，目前全球50%的阀门零部件从中国采购，而由于贴牌等原因，国外很多的阀门成品都是在中国采购。石油装备的全球采购正带动中国阀门设备加速走向海外市场。许多关键阀门实现国产化，如绝大部分核电、超临界火电和天然气长输管道用关键阀门都有了供货业绩。石油炼化用的很多阀门也完全可以实现国产。中石化系统的所有LNG项目中，闸阀、止回阀、截止阀基本上都可以国内配套。

　　国内阀门产品的整体质量也已明显提高。华东理工大学工程设计研究院有限公司副总工励逸年认为，就常规阀门而言，国产阀门整体情况还不错，能够满足一般工况下的应用需求。

　　然而，我们也必须正视国内阀门行业存在的诸多问题。首先，由于国内阀门行业起步晚，还处于发展阶段，阀门设计、制造、生产和试验能力低于国外先进水平，加上自动化控制水平的限制，我国在高端阀门技术方面与发达国家还有一定差距，高压球阀特别是大口径高压球阀仍需要依赖进口。低温阀门特别是LNG球阀，目前国内配套能力也较弱。行业发展过程中还存在设计水平不高、工艺装备相对落后、实验条件不完善等问题。一些民营企业的技术人才尚有欠缺，技术积累不够完整，技术研发投入也不足，导致产品的某些性能不能达到要求。有的企业老总认为，许多企业虽然学习和借鉴了国外产品，但有很多细节和技术没有完全消化，导致产品在恶劣环境下仍然无法确保安全应用。

　　其次，工业基础方面的差距仍然较大，尤其是材料基础研究——同样的材料，机械性能比不过，实际和理论相差比较大；还有，产品的试验检测设备和方法方面，国内企业很少能负担起巨大的投入，国内也缺乏相关的公立机构，即使有，不是实力不足就是检测费用过于昂贵。

　　再次，国内企业的恶性竞争现象十分严重：一旦发现某一产品市场前景不错，便忽视自身条件，盲目跟进，竞相模仿，一哄而上，其结果往往是产品水平不高，陷于低价竞争，对自身和行业发展都不利。而在国外，同行间竞争虽然激烈，但都有底线，不会盲目地打价格战。

　　最后，国产阀门的应用也受到许多人为的阻碍和歧视。某些行业如电厂、核电、火电领域的终端用户，资金充足，采购上拥有绝对主动权，会优先考虑采购价格昂贵的国外阀门产品。即使出现问题，也会认为是正常的。而国产阀门则往往得不到设计部门的认可以及公平的竞争机会。尽管许多国内阀门产品已经达到国外同类产品的性能和要求，但很难打破常规而得到订单。尽管阀门国产化呼声较高，但仍受到一定的限制。

　　数据显示，我国一年的阀门出口交货值大概300多亿元，有一些产品还得到了国际采购商的认可。但这300多亿元里面有大约160亿元是外资企业贡献的，其出口量占了我国阀门总出口量的一半以上。剩下的100多亿元才是我们本土企业出口的，出口省份主要集中在浙江和江苏。

　　总之，我国的阀门产品质量在提升，技术进步也很快，许多品牌逐步得到了国际大石油公司和其他能源领域用户的认可，但总体而言国际竞争力仍然较差。国内阀门行业要健康发展，绝不能单纯追求数量规模，必须大力推进自主创新，培育品牌企业，并需企业、用户、政府、协会等多方共同发力。